Главная | Пресса о нас | АРХИВ СТАТЕЙ | «Нас считали немножко сдвинутыми…» Поиск
    НАДЕЖНОСТЬ ВАШИХ ТРУБОПРОВОДОВ
ООО "ПОЛИПЛАСТИК Урал"  
Каталог продукции

Заводы Группы ПОЛИПЛАСТИК
Завод СИБГАЗАППАРАТ
ИСПЫТАНИЯ труб и фитингов

ПРАЙС-ЛИСТЫ

ПОЛИМЕРНЫЕ ТРУБЫ
Водоснабжение
Газопроводы
Канализация
Отопление
Электросети


ФИТИНГИ
Электросварные фитинги
Компрессионные фитинги
Литые фитинги
Сегментные фитинги
Неразъемное соединение ПЭ-сталь
Полиэтиленовые колодцы


РЕЗЕРВУАРЫ
Резервуары и очистные сооружения


СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Аппараты для стыковой сварки
Аппараты для электромуфтовой сварки
Инструмент и оснастка для монтажа полиэтиленовых трубопроводов


ЗАПОРНАЯ АРМАТУРА
Задвижки с обрезиненным клином
Поворотно-дисковые затворы
Ножевые / шиберные задвижки
Клапаны и фильтры
Гидранты


ДОСТАВКА ПРОДУКЦИИ
Услуга доставки продукции
Нормы загрузки в автотранспорт
Требования к транспорту


 

   






 
           
Первый опыт прокладки Электропайпа в г.Тюмени
Итоги выставки Иннопром 2016
Бестраншейное восстановление трубопроводов больших диаметров
КОРСИС стал оптимальным решением затянувшейся проблемы. Центральный коллектор Кургана
Колодцы разные нужны, колодцы разные важны
ПОЛИПЛАСТИК Урал: сделано для клиента
Износостойкость полиэтиленовых труб доказана практикой
Выбираем обсадные трубы или как снизить риски при бурении скважины
Проблемы инженерных коммуникаций не решить за день
Мертвые трубы
Осторожно - подделка!
Почему не все полиэтиленовые трубы одинаковы
Поднимаясь за рамки консерватизма, или несколько весомых плюсов в пользу полиэтиленовых колодцев
Полиэтиленовая подземка. Тема: ПЭ трубы для инженерных сетей
Высокие технологии на службе строительства и ЖКХ (Об уникальных новинках производства)
Полиэтиленовые колодцы – на шаг впереди весны
Корсис плюс. Рождение новой реальности
КОРСИС: двухслойная гофрированная труба для ливневой и безнапорной канализации
Полиэтилен 100: Когда это выгодно?
Дренажные трубы Перфокор
АРХИВ СТАТЕЙ
К чему готовиться на рынке ПЭ труб в 2014 году
«Нас считали немножко сдвинутыми…»
Экономия на фитингах. Оправдана?
Чебоксарский трубный завод: за качество отвечаем.
КОРСИС качество и эффективность
Чем чревата экономия на качестве?
ТРАССА М ПЛЮС – КАЧЕСТВЕННАЯ СВАРКА ТРУБ БОЛЬШИХ ДИАМЕТРОВ
Системы канализационных колодцев: современный взгляд
Группа «Полипластик»: от Москвы до самых до окраин
Вместе мы — сила! (ООО "СТС-Урал" - 1 год!)
А У НАС В КВАРТИРЕ ГАЗ! А У НАС ГАЗОПРОВОД! ВОТ! Ростехнадзор разрешает применение ПЭ труб давлением на 12 атм.
АРТЕРИИ БОЛЬШОГО ГОРОДА. Тема: ПЭ трубы для инженерных сетей
Современные трубопроводные системы на УРА!ле. Итоги 2007 года.
Изопрофлекс: новый класс гибких многослойных полимерных теплоизолированных труб
Климовский трубный завод: 5-летний юбилей

Версия для печати  

«Нас считали немножко сдвинутыми…»


Создатели динамично растущей Группы ПОЛИПЛАСТИК сделали ставку на развитие бизнеса и компетенций в незаполненных лакунах российской полимерной индустрии. Это дало им экспоненциальный рост продаж на целых два десятилетия.

Не будет преувеличением сказать, что на исходе истории Советского Союза в стране не было такой отрасли, как производство полимерных композитных материалов (компаундов). В 1991 году объем производства полимерных композитов не превышал и пятнадцати тысяч тонн, притом что мировое производство этих новых материалов в то время давно уже перешагнуло миллионный рубеж. Страна гордилась рекордными выпусками чугуна и стали, а о таком важном сырьевом секторе, как полимерные композиты, как-то забыла. Основная потребность СССР в композитах удовлетворялась за счет импорта. Именно этот диссонанс двадцать лет назад подвиг химика-технолога Мирона Гориловского и его институтских товарищей заполнить пустующую нишу. Так началась история Группы ПОЛИПЛАСТИК, которая год за годом наращивала свои мощности и компетенции в этом сегменте полимерного рынка. За двадцать лет «Полипластик» увеличил производство композитов в 135 раз, построил два мощных завода в Москве и Саратове, создал свой научно-технический центр, разработавший и запустивший в серийное производство более 250 марок композитов, в том числе свыше 100 уникальных для России окрашенных компаундов. Сейчас группа «Полипластик» входит в число пяти-шести крупнейших производителей композитов в Европе. 

Но это еще не все. Не менее удачно Гориловский и партнеры вошли еще в одну незанятую нишу - в производство полимерных труб. Этот рынок «ПОЛИПЛАСТИК», по сути, создавал с нуля. Пришлось лоббировать смену стандартов строительства в России, пропагандировать применение полимерных труб для сетей водоснабжения, канализации, отопления и газоснабжения. Но это того стоило. Сейчас группа уверенно чувствует себя на рынке полиэтиленовых и частично полипропиленовых труб, занимая почти две трети российского рынка. С 1992 года компания смогла нарастить производство полимерных труб в 804 раза. С прошлого года она обгоняет австрийскую фирму PipeLife, став самым крупным производителем полиэтиленовой трубы в Европе. По гибкой тепловой трубе компания и вовсе в тройке мировых лидеров.

Группа ПОЛИПЛАСТИК входит в число тех компаний, которые за счет своего динамизма (см. график 2) за короткий промежуток времени смогли из мелкого производителя превратиться в крупнейшего игрока российской экономики. («ПОЛИПЛАСТИК» входит в число крупнейших компаний страны, занимая 318-ю строчку в рейтинге «Эксперт-400».)

«Мы никого не приватизировали, никого не выкупали, ни с кем не дрались, никого не закатывали в бетон. Мы занимались производственным бизнесом. Нас считали немножко сдвинутыми. Но мы добились своего. Мы не заработали миллиардов долларов, но зато чувствуем себя достаточно комфортно в тех областях, где мы поставили для себя основные приоритеты», - объясняет успех своего бизнеса Мирон Гориловский, президент группы компаний «Полипластик». Этим интервью с ним мы запускаем новую серию историй-кейсов о российских «газелях» - динамично растущих компаниях среднего бизнеса.

Кому-то и нитраты помогают

С чего начинался ваш бизнес?

Начинали вообще с ничего. Никто нам не помогал, не поддерживал, не финансировал. Начинали мы когда-то в рамках группы компаний «Биопроцесс», если помните такую. Она много чем занималась, в том числе биохимией, и им были нужны пластмассовые комплектующие для разных их идей - пробирки, всякая мелочовка для генной инженерии, что-то там еще. А я работал в это время в НПО «Пластмассы» на базе Кусковского химического завода.

Не тот ли это «Биопроцесс», что входил в бизнес-группу Кахи Бендукидзе, ключевым активом которой потом стал холдинг «Объединенные машиностроительные заводы»?

Да, тот. Как сейчас помню, в декабре 1988 года меня познакомили с Кахой Бендукидзе. Он был тогда скромным научным сотрудником в НПО «Биотехнология», заведовал маленькой лабораторией. Меня привели к нему в эту вот лабораторию два моих институтских товарища - Сережа Альтштейн и Миша Буренко. Я не хотел идти, сопротивлялся. Денег предлагали немного - на полставки, то ли сто, то ли двести долларов в месяц. У них была идея сделать наборы для измерения содержания нитратов в овощах и фруктах и технология, как определить уровень нитратов по цвету индикатора. В общем, я им все это помог организовать. И через два с половиной месяца мы уже выпустили десять тысяч штук таких наборов.

Как вам это удалось?

Суетились. Подыскивали подходящее из того, что производила наша советская промышленность. Это было начало 1989 года. Тогда еще был Советский Союз. Нашли мы пенальчики какие-то канцелярские. Потом пробирочки, которые «Медприбор» выпускал для чего-то. Придумали, как их запаивать. Наняли химиков, которые из бюретки заливали растворчики, которые делали люди из Академии наук. Нарезали полоски обычной фильтровальной бумаги. Отпечатали инструкцию в типографии, где была цветная шкала. Так получился простенький набор, позволявший делать до ста измерений. Работал очень просто: берешь фильтровальную бумажку, прикладываешь к огурцу или арбузу - к чему угодно, потом капаешь одну каплю на эту бумажку из пипеточки и смотришь на цвет, сравниваешь со шкалой - много нитратов или мало.

Весной 1989 года мы принесли на рынок эти нитратные наборы. Не помню точно, как они назывались: «Нитротест-Б» или «Д». Помню только, что в апреле 1989-го мы их с Альтштейном продавали около метро «Щелковская», где я жил. Просто встали, поставили стол, написали объявление и стали продавать. По три рубля за набор. По тем деньгам дорого было, но народ активно разбирал. За час продали пятьсот наборов!

А бандиты или милиция вас не гоняли?

Тогда ничего не было такого. Какие бандиты? Восемьдесят девятый год...

И что было дальше?

Посмотрели на себестоимость и стали все это производить уже в промышленных масштабах. В итоге за полтора года мы сделали порядка полутора миллионов наборов. Примерно миллион двести тысяч продали. Это была наша первая серьезная бизнес-операция.

Где-то в середине 1989-го мы выделились из бендукидзевского «Биопроцесса» в новую организацию. Назвали ее «Научно-производственный центр „Биопол"».

И Бендукидзе просто так вас отпустил?

Бендукидзе остался в «Биопроцессе». А «Биопроцесс», в свою очередь, стал акционером нашего «Биопола». Ему досталось порядка 40 процентов в этой новой компании. Примерно через год мы выкупили его долю.

В 1991 году наш «Биопол» разделился на два направления: биохимию и пластмассы. Пластмассовый бизнес в итоге превратился в группу «Полипластик», генеральным директором которой я являюсь, а биохимическое направление, возглавляемое Сергеем Альтштейном, - это сегодняшняя компания ChemBridge, крупная биохимическая компания российского происхождения со штаб-квартирой в Сан-Диего.

Никогда не слышал про такую...

Довольно крупная фирма. Продает по всему миру. В лучшие годы у них было до 300 синтезирующих химиков в штате, а объемы продаж на пике доходили, если не ошибаюсь, до 150 миллионов долларов.

Как разворачивалась история вашей компании дальше?

Как я сказал, в августе 1991 года НПЦ «Биопол» разделился. К тому моменту мы кроме тех нитратных наборов стали выпускать уже много разной пластмассовой бытовой продукции: вешалки, прищепки, мухобойки. И даже кости для собак из первого композиционного материала собственного производства («пищевой» полипропилен с костной мукой, бульонными кубиками, добавками и витаминами). Этих костей мы распродали огромное количество. Делали также кучу всяких специальных пробирок и плат для молекулярной биологии и генной инженерии.

А где вы все это делали? У вас был свой завод?

Нет, не было. Тогда было очень много простаивавшего литьевого оборудования, и мы просто арендовали один цех и там же все производили. Или давали кому-то заказы на сторону. Из собственного оборудования у нас появились лишь две маленькие литьевые машины, они могли лить изделия весом до ста граммов. Тем не менее эти машинки тоже кое-что делали. Какие-то флакончики для крема и прочее.

В то время все это было жутко рентабельно. Особенно нитратные наборы. Потому что себестоимость набора в разное время была у нас от двадцати до пятидесяти копеек, а продажная цена - от полутора до двух с половиной рублей. Это была та рентабельность, о которой в будущем мы уже никогда не мечтали.

И тем не менее в этот период мы расстались с партнерами.

Поругались?

Нет, мы остались друзьями. Сережа Альтштейн - мой очень близкий друг все эти годы. Причина раздела была одна: у каждого из нас были свои идеи, куда направлять основные инвестиции. У него было желание развивать биотехнологии, генную инженерию и материалы для этого. А у меня - желание развивать переработку пластмасс, в первую очередь производство композиционных материалов, по которым я и мои товарищи работали с 1983 года.

Мы отделились, и жизнь наша тут же стала сложнее. Потому что «биохимия» нас очень хорошо кормила. У нас там были серьезные позиции, объемы продаж по этому направлению серьезно превышали объемы продаж по бытовым полимерным товарам.

Биохимическое направление на экспорт, что ли, работало?

Нет, все внутри страны продавали. Заказчиками были наши бывшие социалистические институты, которые занимались разработкой лекарств или выращиванием каких-то лекарственных средств. Они до 1993 года были еще более или менее живы. Им нужны были специальные химикаты. Обычно их завозили к нам из-за рубежа. А мы занимались импортзамещением, потому что понимали, как эти химикаты можно здесь синтезировать. Так как разница в ценах нашего и импортного сырья для биохимиков была бешеная, у нас был неплохой конкурентный задел. В этом направлении у нас были неплохие объемы продаж, наработанные связи еще с «Биопроцесса».

Защитники демократии

Когда ваш бизнес официально стал называться «ПОЛИПЛАСТИКОМ»?

19 августа 1991 года (день начала августовского путча и фактического начала развала Советского Союза. - «Эксперт»). Забавно, конечно, но вот факт. Нас было трое учредителей - Николай Корноухов, Андрей Туревский и я. Колю Корноухова мы назначили гендиректором, а я был замдиректора. В тот день рано утром Коля забрал документы в регистрационной палате. К десяти часам он уже приехал в наш офис, который находился в Большом Девятинском переулке, около американского посольства, примерно в двухстах метрах от Белого дома. В это время мы тоже уже все там собрались, хотя с трудом добирались, потому что там уже танки кое-где были. И вот мы собрались и мыслями делимся: мол, вот нас зарегистрировали для того, чтобы потом нас быстро нашли в базе по фамилиям и адресам, кто, где и так далее. В общем, деваться нам уже было некуда, нас уже записали - хочешь не хочешь надо защищать демократию. Поэтому мы в Белый дом стали носить термосы с чаем, благо все было рядом, в двух шагах. Кроме этих событий 1991 год ничем не был славен для нашей компании.

В 1992 году моя идея по поводу композиционных материалов наконец была принята, и мы сделали первые 300 тонн компаунда на чужом оборудовании в городе Шевченко, он Актау теперь называется. Это в Казахстане. И небольшой объем сделали у себя на Кусковском заводе.

А кому вы продавали эти композиты?

Мелким предприятиям, которые делали автокомплектующие.

Вскоре мы начали сотрудничать с крупными полимерными заводами - с такими, например, как буденновский завод «Ставропольполимер» или уфимский «Синтезспирт». Чем мы, собственно, занимались? Заводы все стояли без денег, без сырья, но при этом с хорошими мощностями. Мы для них покупали сырье - мономеры: пропилен, прямогонный бензин, пропан-пропиленовую фракцию. Мы знали, что, где и как можно купить. Мы оплачивали это все, в том числе доставку на завод, оплачивали стоимость переработки и забирали готовую пластмассу.

То есть работали по толлинговым схемам...

Ну да. Готовую пластмассу мы частично использовали для себя, для композиционных материалов, а частично для продажи. Сначала было больше для себя, а потом стало больше для продажи. Уже в 1992-1993 годах объемы наших продаж полистирола и полипропилена достигли сорока тысяч тонн по году.

Мы называли это проектами переработки. Иногда это были многоступенчатые схемы. Мы были такими системными интеграторами в полимерной индустрии бывшего СССР. Несколько заводов мы просто спасали от закрытия. Вот, в частности, завод в Гурьеве (теперь этот казахстанский город называется Атырау. - «Эксперт»), который в то время производил полипропилен, в течение пяти лет получал все сто процентов сырья от нас - порядка 2,5-3 тысяч тонн в месяц.

Процессинговый бизнес давал нам большой денежный поток, на котором можно было жить и из которого можно было отщипывать на наши инвестиционные проекты.

Очень многие трейдеры вроде вас в тот момент стали пытаться входить в капитал заводов, которые они подсадили на толлинг...

Многие ребята стали заниматься приватизацией заводов и фабрик. А мы не стали. Мы сами все строили или покупали какие-то куски, которые кто-то тоже строил сам. Все наши активы не являются советским наследием.

У нас была одна идея в голове: переработка пластмассы. Постепенно, шаг за шагом мы в нее вкладывались. Все называли нас полными идиотами, потому что инвестировать в новые мощности в то время, когда стояли заводы и была инфляция по десять процентов в месяц, выглядело странным. Но мы-то понимали, что стояли не те заводы, которые были нужны стране. Были нужны другие заводы.

Хотите сказать, не было таких заводов в стране?

Таких не было вообще. Производство полимерных композиционных материалов на основе, скажем, полипропилена или полиамида в России практически отсутствовало. Подавляющая часть этих композитов завозилась из-за рубежа.

А как же советский оборонный комплекс обходился без композитов?

А ему были нужны совершенно другие материалы. У них композиты - это главным образом стеклопластики и углепластики, а полимерные композиционные материалы - абсолютно гражданская тематика.

Когда началась консолидация российской нефтехимической отрасли, когда появились «ЛУКойл-Нефтехим» и «Сибур», вам, наверное, уже нелегко стало быть системным интегратором?

Наоборот, нам легче стало, потому что, вообще-то, это не было нашей основной деятельностью. Но это все равно не скоро произошло, лет через пять. «ЛУКойл-Нефтехим» появился в 1998 году. В 2000-м на украинском «Лисичанскнефтеоргсинтезе» появилась ТНК, которой ничего не надо было, кроме нефтепереработки, которую она купила, а заодно получила и полипропиленовую установку в довесок. Получила и погнала полипропилен на экспорт в Турцию.

А Голдовский с «Сибуром»?

Мы никогда плотно не работали с «Сибуром», потому что это газохимия. Мы занимались чисто полимерными делами. Тогда у «Сибура» в полимерах ничего не было, только недавно они начали выстраивать это направление.

Когда вы построили свой первый завод?

В 1993 году мы наконец купили свое первое серьезное оборудование. Это была итальянская линия на базе экструдера. Как сейчас помню, стоила она около миллиона долларов. Жутко страшно было. Большие деньги. Над нами в голос смеялись: инвестировать деньги в производство в России образца второй половины 1993 года, когда только что расстреляли парламент, полная неразбериха, непонятно, кто будет у власти, могли только психи.

А мы не только оборудование купили. В Москве, в Очакове, около ТЭЦ-25, мы арендовали кусок земли, стали строить цех. Нам сказали: тут все есть - электричество, вода, канализация, тепло. Мол, только здание надо построить, чуть-чуть подшаманить, и все в порядке будет. Мы пришли, взяли участок в аренду и поняли, что нет тут ничего. Вообще ничего. ТЭЦ под боком, ну и что с того? Абсолютно всю инфраструктуру пришлось тянуть своими силами. Стройка стоила намного дороже того миллиона долларов, который мы заплатили за оборудование. В нее мы вложили, наверное, еще два миллиона. Кредиты брали под страшные проценты. И из-за этого на некоторое время попали в финансовую яму.

Ставка на трубу

Итак, вы построили завод по производству композитов. А когда решили заняться бизнесом по производству полимерных труб?

В Очакове у нас были соседи - завод по производству полиэтиленовых труб - компания АНД «Газтрубпласт». Собственно, они нас и уговорили войти на этот участок. Видимо, надеялись за наш счет построить инфраструктуру. У них было два маленьких цеха, где стояла пара литьевых машин и, по-моему, три экструдера. Бизнес у них шел ни шатко ни валко. В лучший месяц им удавалось произвести и продать около 50 тонн труб. В год получалось произвести 200-300 тонн. Линии были недозагружены, работники по полгода находились в отпусках.

Владелец этого предприятия в конце 1994 года решил продать его. Мы внесли ему какой-то аванс и постепенно стали выкупать завод. На этот переходный период я стал замгендиректора «Газтрубпласта». Говоря откровенно, мы покупали этот завод без четкой идеи, что с ним делать дальше.

То есть вам нужна была просто промышленная площадка?

Нам не была нужна площадка, хотя были какие-то мысли по расширению бизнеса по производству композитов. Но полиэтиленовыми трубами мы и не думали заниматься. За то время, пока я был в руководстве «Газтрубпласта», я понял, что это штука довольно интересная. Я стал убеждать компаньонов, что это имеет определенные перспективы, но они тогда скептически к этому относились.

А вашими партнерами тогда были те же люди?

До 1993 года включительно мы были втроем - Коля Корноухов, Андрей Туревский и я. Потом Андрей Туревский умер от рака. За шесть месяцев тридцатитрехлетний парень ушел, сгорел. Никакие наши попытки его спасти не помогли. В 1993-1994 годах у нас появились два других партнера. Хорошие, активные менеджеры, которых мы пригласили вступить в наше сообщество. Это были Андрей Меньшов, он стал коммерческим директором, и Сергей Плискин, который стал директором по экономике и финансам.

Они внесли деньги в уставной капитал?

Нет, денег они не вносили. В то время все было очень просто. Мы дали им небольшую долю в капитале, которая потом со временем менялась. Последнее изменение в акционерном капитале у нас было в 1995 году, когда к нам пришел Валентин Буяновский (финансовый директор группы «Полипластик». - «Эксперт»). И тогда же из нашего бизнеса вышел Коля Корноухов, без серьезных финансовых разборок. С тех пор акционерный состав наш практически не менялся.

1996 год стал для нас годом большой стройки и освоения всей площадки в Очакове. К этому моменту нам всем стало понятно, что сегмент полимерных труб имеет очень хорошие перспективы. Мы окончательно приняли решение, что начнем развивать трубное направление и вкладывать в него деньги.

Трубный рынок оказался безбрежным. Степень износа коммунальных трубопроводных сетей - порядка 70 процентов. Протяженность водопроводных сетей в России - более 500 тысяч километров, тепловых - 200 тысяч километров, газовых сетей - порядка 300 тысяч километров. Получается, что более двух третей из этого миллиона полумертвых километров подлежит немедленной замене.

Но обычно ведь в ЖКХ латали эти километры стальными трубами. Много лет в СМИ и в экспертном сообществе шли разговоры о том, что полимерные трубы лучше стальных, но при этом ничего не менялось. Полимерные трубы не пользовались спросом у коммунальщиков. Что же произошло? Почему ваш бизнес стал так быстро расти?

Просто полиэтиленовые трубы стали дешевле (см. таблицу 2. - «Эксперт»). Только тогда, когда полиэтиленовая труба в большинстве диаметров стала фактически дешевле металлической, она стала массово применяться. До этого все увещевания, что, мол, полимерная труба прослужит сто лет, не требует ремонта и так далее, разбивались о тупую ценовую логику. А после 1998 года, когда случился кризис, из-за чего сжался импорт, рубль, так сказать, перестал быть валютой, наше внутреннее производство полимерных труб получило дополнительное преимущество. Мы смогли сертифицировать не уступающее западным аналогам недорогое полиэтиленовое сырье и тут же со своей дешевой трубой оказались очень к месту на российском рынке. Постепенно у нас стал появляться цивилизованный, грамотный потребитель, у которого возникло понимание, что полимерная труба все равно лучше, потому что это быстрее, технологичнее и не потребует стольких ремонтов. Все эти годы мы вели и ведем огромную просветительскую работу на этот счет. В какой-то момент она стала приносить видимые плоды.

А производители стальных труб, кстати, и сейчас себя отлично чувствуют, потому что никак нельзя сравнивать 6-8 миллионов тонн производства стальных труб с 250-300 тысячами тонн полиэтиленовой трубы, которые есть у нас в стране.

Тонну с тонной в данном случае, наверное, неправильно сравнивать...

Неправильно. В среднем тонна стальной трубы в два с половиной раза дешевле, чем полимерной. К тому же, с одной стороны, плотность стали в восемь раз больше, чем у полиэтилена, а толщина стенки полимерной трубы раза в два-три больше. Но есть ведь еще массовый сегмент магистральных трубопроводов: нефть, газ и все прочее. И потому в деньгах трубный рынок для металлургов все равно получается раз в десять больше нашего.

Тем не менее в ЖКХ-сегменте побеждает наша полиэтиленовая труба. Правда, когда необходимо проложить трубы под большое давление и большие температуры, преимущество все-таки пока остается за металлическими. Постепенно они, конечно, будут отмирать, но, безусловно, сохранят довольно большую долю там, где они технологически более эффективны.

Сейчас в состав Группы ПОЛИПЛАСТИК входит уже одиннадцать трубных заводов по всей стране, а также в Казахстане, Белоруссии и на Украине. Но активное строительство этих заводов вы начали лишь через шесть лет после вхождения в трубный бизнес «Газтрубпласта». Вы же говорили, что довольно быстро увидели в трубном бизнесе потенциал. Почему же не сразу стали развивать это направление?

Трубный бизнес довольно динамично рос на очаковской площадке, и какое-то время нам хватало этих мощностей. Кроме того, нам нужно было пережить кризисные 1998-1999 годы. А в 2000-м мы модернизировали оборудование по производству композитов, купив и установив очень мощный по тем временам мегакомпаундер. Отдышавшись от последствий дефолта и проекта модернизации композитного крыла бизнеса, мы стали оценивать, куда нам двигать трубный бизнес. И первым приоритетным направлением определили гибкую трубу для наружных сетей горячего водоснабжения и отопления. И вот в какой-то момент мощностей по производству труб в Очакове стало не хватать. В 2002 году мы занимали 10 процентов рынка, производя 10 тысяч тонн труб, в то время как рынок оценивался в 100 тысяч тонн. В этот момент мы приняли решение перестроить трубный бизнес. В 2002 году мы решили вывести куда-нибудь в Подмосковье бизнес по производству всех типов труб (газовых, водяных и канализационных), оставив в Очакове только производство тепловых труб. Подходящую площадку мы нашли в Климовске. Всего за девять месяцев мы успешно построили там крупнейший в Европе завод по производству полиэтиленовых труб, сегодня его мощность около 80 тысяч тонн в год.

Тем временем в Очакове мы в три раза нарастили производство той самой тепловой трубы. Сначала мы пытались ее продавать вместе с обычной трубой. Но потом четко поняли, что это совершенно другой рынок, другой подход. Тут должна быть отдельная команда. В конечном счете бизнес по производству тепловой трубы мы выделили в зависимую структуру - Группу ПОЛИМЕРТЕПЛО.

Параллельно мы постепенно стали строить новые трубные заводы все дальше и дальше от Москвы, ориентируясь на внутренний спрос. Дело в том, что производителям полиэтиленовых труб для воды и газа достаточно сложно возить трубы дальше чем на две-три тысячи километров. В трубном сегменте мы стали расти намного быстрее рынка. Сейчас наша доля на рынке полимерных труб уже значительная, и растем мы примерно вровень с рынком.

В настоящий момент нам не хватает еще двух заводов для полного покрытия территории: на Урале и на Дальнем Востоке. И там и там по заводу рано или поздно будет построено. Пока мы к этому не готовы, потому что надо экономику компании немножко подправить после кризиса. Объемы продаж уже вернулись на прежний уровень, а маржинальность пока еще низкая.

Технологии производства полимерных труб вы покупали где-то или сами разрабатывали?

Нет, трубные технологии мы не покупали, мы покупали оборудование. Сами же мы разработали очень много технических решений. Обычная полимерная труба не содержит каких-то супер-ноу-хау. Оборудование продается вместе с технологией. Другое дело, что мы придумываем много всяких вещей по интенсификации технологического процесса, к примеру, охлаждаемые головки, специальные калибры и так далее. Даже австрийская фирма Cincinnati совместно с нами зарегистрировала патент на одну из таких технологий.

Вообще, у нас в компании два научно-технических центра, где работает в общей сложности больше 60 человек. Один занимается разработкой рецептур новых видов композиционных материалов, используемых в производстве деталей интерьера и экстерьера в автопроме, в «белой» бытовой технике, в производстве строительных материалов, в электротехнической промышленности. Отдельно разрабатываем специальные композиты для РЖД. Другой НТЦ занимается разработкой новых типов трубной продукции.

В обоих центрах работают высококвалифицированные специалисты: три доктора наук, более десяти кандидатов наук из различных научных сфер. На НИОКР мы направляем до двух процентов от выручки группы. В перспективе планируем увеличить эти затраты до шести процентов.

А какой вы в этом видите практический смысл?

- Во-первых, разработка рецептуры композиционных материалов вообще невозможна без огромной научной части. Да и трубный бизнес не менее инновационен. Здесь мы впитываем в себя все лучшее, что есть за рубежом, творчески перерабатываем, приспосабливаем к нашим условиям. «Пляшем» от нашего сырья и возможностей и получаем зачастую великолепные техпроцессы и совершенно новый дизайн. Далеко не все «выстреливает», но когда «выстреливает», на этом очень неплохо можно заработать.

Вот, к примеру, сейчас мы вместе с китайской компанией разработали специальную технологию безнапорной супертрубы (внутреннего диаметра до 2,4 метра). Сама труба полиэтиленовая, но она усиливается специальными металлическими профилями. Она в два раза легче обычной трубы и при этом в два раза жестче. То есть мы сумели совместить очень небольшое количество металла с небольшим количеством полиэтилена и получить великолепную по жесткости трубу.

Это для канализации?

В основном для ливневой. Мы считаем эту продукцию очень перспективной.

Потолка не видно

В какой-то момент вы, наверное, увидели потолок вашего бизнеса?

Пока мы его не видим. Посчитайте сами. Из тех восьми миллионов тонн труб, которые производили металлурги, до двух миллионов тонн уходило в ЖКХ. Поделим на два, с учетом веса нашей полимерной трубы, получается, что наш рынок - миллион тонн. Объем производства полимерных труб в России в прошлом году составил 220 тысяч тонн. То есть мы еще раза в три-четыре можем нарастить наш бизнес. Но и это не предел.

В Европе полимерные трубы активно используются для индустриальных целей во внутризаводских сетях, при подаче воды, канализации, химикатов. Зачем же нержавейку гнать на эти нужды? Наш полиэтилен будет стоять пятьдесят лет. А в тех процессах, где температура повыше, будут трубы из сшитого полиэтилена (сшивка - это процесс связки звеньев молекул этилена в трехмерную молекулярную сетку за счет образования поперечных связей. - «Эксперт»). Эту инфраструктуру нужно менять везде, в том числе в химической промышленности. Вот сейчас «Сибур», молодцы, систему канализации из наших труб у себя в Тобольске построили. Нормальный свежий подход, потому что это дешевле, не надо так часто ремонтировать. А что такое ремонт в заводских условиях той же системы дождевой канализации? Это же смерть просто, с учетом нагромождения здесь же других коммуникаций.

«Сибур», кстати, очень нехарактерный пример, потому что инжинирингом новых заводов у нас в стране сегодня занимаются в основном западные компании. Они закладывают в проекты только свою нержавейку и другие материалы, которые невозможно изготовить здесь, в России. Все это привозится сюда по бешеным ценам...

Кто-нибудь дышит вам в затылок на российском рынке тепловых труб?

Есть парочка российских халтурщиков, но мы их всерьез не рассматриваем. И импорт здесь не проходит. И даже не потому, что их трубы в полтора раза дороже. Дело в том, что они не могут сделать трубу под те температуры и давление, под которые можем делать мы. Эти трубы - для наших сетей, ну и еще для Восточной Европы и Китая. Здесь другие моменты, которые они не учитывают. Они связаны с нашими расстояниями, с технологическими особенностями наших систем.

С прошлого года мы обогнали австрийскую PipeLife и стали самыми крупными по производству полиэтиленовой трубы в Европе, причем таких грандов, как финскую Uponor и голландскую Wavin, мы обошли еще раньше. По гибкой тепловой трубе мы в тройке мировых лидеров вместе с Uponor и швейцарской BRUGG Rohrsysteme. По композитам мы входим в число пяти-шести крупнейших фирм Европы.

А рынок полимерных композиционных материалов еще не исчерпал свой потенциал?

Рынок компаундов еще долго будет расти, потенциал у него большой. Но для нас этот рынок тяжелее: велика конкуренция и требований больше, поскольку это рынок b2b. Локальный спрос на композиты появляется тогда, когда создается спрос на изделия из них. А производство изделий из композитов в России недоразвито. Российским производителям изделий из композитов трудно конкурировать с европейцами по качеству, а с китайцами - по цене. У нас себестоимость изделий на уровне Европы, а качество зачастую не выше китайского. Вот почему очень велик импорт готовых изделий из Китая, Европы и США. Сейчас эта ситуация меняется главным образом за счет локализации иностранных машиностроителей в России. Например, локализовано производство так называемой белой техники - холодильников, стиральных машин и так далее. Они обеспечивают спрос на комплектующие и, соответственно, на материалы для их изготовления. Но при этом предъявляют сумасшедшие требования к стабильности качества, регулярности поставок, системам менеджмента качества со стороны поставщиков сырья. Сегодня аналогичные процессы происходят в автомобильной промышленности.

И что, ваши композиты конкурентоспособны для использования в западных автомобилях?

Пластиковые изделия из наших композитов ничем не отличаются от тех, что используются в западном автопроме. Наши композиции, к примеру, сейчас идут на производство некоторых комплектующих для «мерседесов».

Я слышал от некоторых химиков, что у российских производителей компаундов нет хороших рецептур...

Это полная ерунда, у нас есть великолепные рецептуры. Если имеешь свой прекрасно оборудованный НТЦ, где некоторые специалисты занимаются этими вопросами почти четверть века, то разработать новую рецептуру труда особого не составляет.

Кстати, мы - единственные в России, кто работает с иностранными фирмами по омологации (адаптации) наших полимерных материалов для производства их продукции. Мы давно уже общаемся с ними на их языке, мы понимаем их требования, мы работаем в их системе координат и стандартов. Единственная наша проблема - тиражность, потому что в Китае производят 16 миллионов автомобилей, в Европе - 30 с лишним миллионов, а в России пока полтора. Соответственно, они могут позволить себе экструдер, который будет производить четыре тонны в час, а мы - полтонны в час. Отсюда удельная себестоимость у меня больше.

Кроме того, мы работаем в условиях очень скудной российской сырьевой базы. Добавки, стабилизаторы, сополимеры, даже тальк обычный нам приходится завозить из-за рубежа.

Ваша компания продается? Нет ли планов выхода на IPO?

Мы не хотим продаваться. Но мы понимаем, что нет такой компании, которая не продается ни за какие деньги. Мы, как нормальные, здравые люди, понимаем, что все в этой жизни покупается и продается, кроме совести, Родины и семьи. А все остальное можно покупать и продавать - в этом и состоит бизнес. Другой вопрос, что продажа Группы ПОЛИПЛАСТИК не является нашей целью. Но к разным направлениям нашего бизнеса за последние десять лет приценивались уже многие - в основном крупные российские и зарубежные компании. Но пока не сложилось, и слава богу.

Есть у нас, конечно, какие-то планы капитализировать бизнес. Они могут быть разными для наших трех направлений. Например, обмен акциями со стратегическим партнером. Или выход на IPO.

Кстати, это сильно мотивирует нас. Последние пару лет сам лозунг возможного выхода на IPO мобилизует компанию делать много очень полезных вещей, которые до этого мы не делали. Это связано с корпоративным управлением, с теми правилами, которые мы вводим на дочерних предприятиях, в рамках той же кредитной политики, коммерческой политики, структурных вопросов и тому подобного. Это очень важно, потому что мы уже достаточно крупная компания, где много структурных подразделений.

Источник:  Журнал «Эксперт» № 42 (775), 24 октября 2011 г. (автор: Андрей Виньков)


Производители

 logo_pra_400 

 

 




Контакты

Екатеринбург

620144, ул. 8 марта, 194
секция Г, 3 этаж (вход с ул. Южная)

тел./факс: (343) 222-25-01
e-mail:

схема проезда в офис
схема проезда на склад

Челябинск

454138, ул. Куйбышева, 84

тел./факс: +7 (351) 734-99-11
e-mail: 74@sts-ural.ru 

схема проезда в офис
схема проезда на склад

Тюмень

625048, ул. Новгородская, 10 (5 этаж)

тел./факс: +7 (3452) 63-88-00,
e-mail:

схема проезда в офис
схема проезда на склад и розничный магазин

Открыт розничный магазин:
625059, Велижанский тракт, 6 км
тел./факс: (3452) 60-60-81
e-mail:
igor.dmitruk@polyplastic.ru#000000

Оренбург

460056 ул. Тихая д.12/1

Тел/факс: (3532) 54 01 80

e-mail: 56@sts-ural.ru

Пермь

614094 г. Пермь, шоссе Космонавтов, 55а, БЦ "Космополит", 8 эт, оф.82

тел. (342) 207-97-61(2), 8-922-38-08-221

e-mail: 59@sts-ural.ru

 

 

Курган

тел./факс: +7 (3522) 663 007

e-mail: 45@sts-ural.ru

Группа ПОЛИПЛАСТИК

119530, Москва,
Очаковское шоссе, 18
тел.: (495) 745-68-57
www.polyplastic.ru

Партнерство

logoicvoda1



Если у Вас есть предложения и пожелания по работе нашей компании, пожалуйста,
С уважением,
Генеральный директор
ООО "ПОЛИПЛАСТИК Урал"
Петр Николаевич Титов

Группа ПОЛИПЛАСТИК

Адрес: 620144, г. Екатеринбург,
ул. 8 Марта, 194, секция Г, 3 этаж
Телефон: (343) 2222-501

Электронная почта:
web@sts-ural.ru
 Водоснабжение  Газопроводы  Канализация  Отопление  Электросети
 
«Сумма технологий»
сопровождение сайта «Промо.Медиасайт»
продвижение сайта
Rambler's Top100 Яндекс.Метрика